常温结晶分盐零排放脱硫废水处理技术

常温结晶分盐零排放脱硫废水处理技术常温结晶分盐零排放脱硫废水处理技术脱硫废水是湿法烟气脱硫吸收塔的排水,其组成由燃煤、脱硫石灰石和脱硫系统工艺补水的组成共同决定。传统脱硫废水的处理以达标排放为目的,一般采用包括中和、沉淀、絮凝的三联箱工艺,目标是除掉悬浮物、重金属等主要污染物,达到DL/T997-2006规定的出口控制水质要求。近年来,国家关于水污染控制的法规政策不断趋严。2015年,国务院颁布《水污染防治行动计划》,强调狠抓工业污染防治。2016年,国务院发布《控制污染物排放许可证实施方案》,要求率先对火电和造纸行业核发排污许可证。2017年,环保部颁发《火电厂污染防治技术政策》,鼓励电厂实现脱硫废水不外排。随着国家和地方环保政策的收紧,许多电厂都在水污染控制方面感受到了合规性压力,特别是一些在环评中明确承诺废水不外排的新建电厂。作为电厂最难处理和最主要的末端浓水,脱硫废水的零排放处理受到越来越多的关注,处理工艺也在不断演变。本文将在介绍和评述现有脱硫废水零排放处理工艺的基础上,重点介绍和讨论新型常温结晶分盐零排放脱硫废水处理技术的工艺原理、技术优势和中试结果,为工业应用与推广提供参考。1脱硫废水零排放工艺概述目前脱硫废水零排放处理有2条基本路径,即烟气蒸发工艺和蒸发结晶工艺。烟气蒸发工艺是通过雾化喷嘴将脱硫废水喷入烟道或者旁路烟道内,雾化后被烟气加热蒸发成水汽,溶解性盐结晶析出后随烟尘一起被除尘器捕集,进入粉煤灰。蒸发结晶工艺则是采用传统水处理工艺,利用蒸汽、热水或者烟气等热源,蒸发脱硫废水,冷凝水回用,废水中的溶解盐被蒸发结晶干燥后装袋外运进行综合利用或者处置,避免产生二次污染。一般认为,在不考虑对主系统影响的情况下,烟气蒸发工艺的投资和运行成本较低,而蒸发结晶工艺的投资和运行成本更高。但随着蒸发结晶工艺的不断优化,二者之间的差距正在逐步缩小。2烟气蒸发工艺烟气蒸发工艺分为烟道直喷工艺、旁路蒸发工艺以及衍生出来的烟气浓缩与结晶耦合工艺等。2.1烟道直喷工艺烟道直喷工艺一般旨在利用除尘器之前的低温段烟气余热,图1是典型的烟道直喷脱硫废水处理工艺。图1烟道直喷脱硫废水处理工艺脱硫废水经过必要预处理后,通过压缩空气加压之后,由雾化喷嘴直接喷入预热器之后、除尘器之前的烟道内,雾化液滴随烟气蒸发汽化,结晶析出盐尘,一起进入除尘器。此时烟气温度较低,一般被认为是余热利用,对锅炉效率几乎没有影响,投资和运行成本较低。烟道直喷的风险主要来自喷嘴堵塞、烟道腐蚀和结垢等。2.2旁路蒸发工艺与烟道直喷工艺不同,旁路蒸发工艺通过建造独立的喷雾干燥塔来实现脱硫废水的雾化蒸发。图2是典型的旁路蒸发脱硫废水处理工艺。图2旁路蒸发脱硫废水处理工艺脱硫废水经必要的预处理之后,由喷嘴从上方喷入单独设置的喷雾干燥塔,形成雾化液滴,与引自预热器前的高温烟气在干燥塔内相遇,雾化液滴汽化并结晶析出盐尘,一起从干燥塔出口进入预热器后、除尘器前的烟道内。由于设置了独立的干燥塔,脱硫废水的雾化蒸发过程在干燥塔内完成,因此主烟道的腐蚀和结垢风险可以排除。但由于使用预热器前高温烟气,因此旁路蒸发对锅炉的效率有一定的影响。与烟道直喷相比,旁路蒸发的接受程度更高一些。2.3耦合烟气蒸发工艺耦合烟气蒸发工艺旨在结合烟道直喷利用低温烟气余热和旁路蒸发安全性较高的优势,利用低温烟气旁路蒸发进行脱硫废水的浓缩,利用高温烟气旁路蒸发进行浓缩液的结晶。图3是典型的烟气浓缩与结晶耦合脱硫废水处理工艺。图3烟气浓缩与结晶藕合脱硫废水处理工艺该工艺由2个旁路烟气蒸发工艺耦合而成,并分别设置了独立的浓缩塔和干燥塔。浓缩塔的热源烟气是低温烟气,引自除尘器和脱硫引风机之后。脱硫废水首先进入浓缩塔,在低温烟气的加热下蒸发浓缩,汽化后随烟气送回主烟道一并进入脱硫塔。浓缩塔底部的浓缩液则被进一步送入干燥塔完成结晶固化。干燥塔的引送风模式和运行模式与2.2节介绍的旁路蒸发一致,雾化结晶形成的盐尘也被除尘器截留。耦合烟气蒸发工艺有效避免了主烟道的腐蚀与堵塞风险,对锅炉效率的影响也更低。但使用了2个烟气蒸发塔,工艺比较复杂,投资成本相对较高,浓缩塔烟气增压所需要的额外能耗也不可忽视。2.4烟气蒸发对锅炉效率的影响脱硫废水的含盐量与海水相当,汽化潜热约为2.30kJ/g,因此从绝对能耗看,每蒸发1m3脱硫废水约相当于消耗100kg标煤,以发电煤耗300g/(kW·h)换算,则约相当于333kWh的电量。在烟气蒸发工艺中,以低温烟气作为热源的直喷或旁路工艺可以认为是余热利用,对锅炉效率基本没有影响。而以高温烟气作为热源的旁路蒸发对锅炉效率会产生一定影响。以1台1GW机组为例,假设脱硫废水排量为10m3/h,从热值看全水量高温烟气蒸发约需要每小时消耗燃煤1000kg,即煤耗损失为1g/(kW·h)。如果再假设高温烟气为