浅谈降低脱硝液氨消耗量的技术措施

浅谈降低脱硝液氨消耗量的技术措施浅谈降低脱硝液氨消耗量的技术措施摘要：摘要：某厂#2锅炉脱硝入口NOx浓度较高，随着NOx排放标准由100mg/m3降至50mg/m3，液氨消耗量居高不下，一方面运行成本增加，另一方面，大量喷氨造成了局部液氨逃逸增加，危害了锅炉尾部空预器、低温省煤器、电除尘的安全运行。鉴于此，分析了影响液氨消耗的各种因素，并采取相应措施，从而尽可能降低各种不利因素带来的影响，力求使脱硝液氨消耗最小化。0引言某厂两台锅炉是哈尔滨锅炉厂有限责任公司生产的型号为HG-1962/25.4-YM3的超临界直流锅炉。锅炉为一次再热、单炉膛、尾部双烟道、固态排渣、对冲燃烧、旋流燃烧器、Π型锅炉。烟气脱硝采取低氮燃烧+选择性催化还原法（SCR）工艺，脱硝系统采取高尘布置。锅炉投产后脱硝入口NOx浓度较高，造成液氨消耗量居高不下，一方面运行成本增加，另一方面，大量喷氨造成局部液氨逃逸增加，危害锅炉尾部空预器、低温省煤器、电除尘的安全运行。本文通过分析影响液氨消耗的各种因素，采取相应的措施，尽可能降低各种不利因素带来的影响，力求使脱硝液氨消耗最小化，并确保锅炉安全运行。1锅炉存在的实际问题#2锅炉NOx排放浓度偏高，锅炉原烟气中NOx达到500mg/m3以上，对锅炉的环保运行造成了很大压力；#2机组脱硝装置出口与烟囱入口NOx浓度偏差较大；实行超低排放标准后，液氨消耗量同比增加了17.7%。2原因分析影响液氨消耗量的主要原因包括以下几个方面：（1）人的因素，包括：操作不重视、操作技能不够、节约意识差、缺陷发现不及时、缺陷未及时消除等。（2）机械因素，包括：系统设计不合理、氨逃逸表不准、NOx表计指示不准、阀门内漏、管道阀门破损外漏、流量计不准等。（3）环境因素，包括：运行过程中催化剂自然积灰、催化剂活性衰减、机组负荷、入厂煤煤质、机组检修质量等。（4）物料因素，包括：催化剂运行中损坏堵灰、催化剂质量差、催化剂失效、液氨品质差等。3采取的措施本文通过分析主要浪费源头，寻找可以立即整改和可以在机组运行中调整的浪费点，确定了6个主要影响因素，并针对主要原因采取了相应的技术措施。3.1节约意识不够，调整不够及时原因分析：NOx排放浓度控制，是根据锅炉负荷、脱硝进出口NOx浓度、总出口NOx浓度、喷氨量、氨逃逸量等多项指标进行喷氨调节，并调节锅炉二次风、燃尽风门开度降低NOx生成量，达到减少喷氨量的目的，如果没有严格执行就会造成液氨消耗量的增加。由于值班人员节能意识较差，调节喷氨量时没有主动性，导致总出口NOx排放浓度经常在20mg/m3左右，氨逃逸量经常达到10ppm以上。采取措施：将喷氨量、氨逃逸量列入小指标竞赛项目，提高运行人员主动调节的积极性。一方面减少液氨的消耗，另一方面减少氨逃逸量，保障锅炉尾部设备的安全运行。3.2未定期进行系统燃烧调整来减少氮氧化物生成量原因分析：由于未合理规划燃烧调整项目，#2锅炉已有两年多时间未进行针对NOx的综合燃烧调整试验。运行中燃烧器存在风门拉杆跑位的情况，会导致燃烧器一、二次风量比例及内、外旋流强度发生一定程度的变化，从而影响NOx的生成量，导致液氨消耗增加。采取措施：定期通过系统性的运行方式的调整，最大程度降低锅炉原烟气中NOx含量，并总结出一整套控制NOx含量的运行控制优化策略，为锅炉日常运行操作调整提供科学依据。3.3脱硝喷氨均匀性差原因分析：由于入口NOx浓度分布不均，在相同的喷氨条件下，造成局部出口NOx浓度偏高、局部氨逃逸量偏大，液氨消耗量增加。为使排放指标合格，只能加大喷氨量，造成氨逃逸严重偏高，不但导致了液氨浪费，还威胁到空预器及尾部烟道的安全运行。采取措施：定期进行喷氨均匀性优化调整试验，确保SCR装置运行一段时间后能较安全、稳定、经济运行，避免反应器出口截面局部区域出现氨逃逸浓度超标，并为SCR运行提供技术数据。3.4运行管理措施落实不到位原因分析：未及时调整运行方式，制粉系统运行方式安排、配煤掺烧、配风方式选择均存在不足。采取措施：选择合适的配风方式，控制NOx生成；合理安排制粉系统运行方式，将风煤比大的煤种安排靠上层运行；进行配煤掺烧，优化入炉煤煤质，提高入炉煤的干燥无灰基百分比；增加参数报警设置，提前预控；合理进行机组负荷分配，优先安排低氮燃烧效果差的锅炉降负荷。3.5喷氨调节阀调整不够精确，未能实现自动调节原因分析：由于氨区的液氨汽化器进口气动阀属于开关式阀门，造成实际管路中的供氨压力在0.3～0.45波动，进而影响机组供氨流量同步波动，使脱硝出口值在机组负荷、风量未明显变化的情况下呈现波动趋势；烟囱脱硝出口浓度（送环保局）与锅炉脱硝装置出口NOx浓度有一定偏差；由于CEMS装置设有反吹扫系统，使得脱硝进出口浓度在反吹扫期间大幅变动。采取措施：将氨区开关式气动门改为连续