DOP废水预处理后实现中水回用的研究

术人员长期的跟踪调查研究，一致认为造成废水处理不稳定的主要因素为DOP废水，因此改善DOP废水处理效果成为关键。DOP在反应过程中产生的高浓度废水主要含邻苯二甲酸盐类、邻苯二甲酸、微量醇及酯类等物质，COD较高，且在生产过程波动时会有更多的油类物质随废水排出。国内处理DOP废水的方法主要有酸化、絮凝、沉降、蒸馏、氧化、内电解等，结合企业场地及生产实际现状，公司采用了隔油-解析-氧化-沉淀路线，取得了良好的效果，大大减轻了生化处理负荷，实现了中水回用的目标。一、工艺的确定1、隔油回收利用油水分离的特性，通过四级分隔的串接隔油池，采用下进下出的方式。延长废水停留时间，凝聚小颗粒、过滤大颗粒油类，自然降温,有效分离出大部分的油类，并回入系统。COD从进水时的40000~50000mg/l降到8000~10000mg/l。2、解析分离隔油后的废水中仍含有小颗粒的油类，靠自然沉降分离效果很不理想，理论上只要停留时间够长即可达到分离效果，但是由于场地原因，一般企业很难实现，因此本工艺引进解析装置，内置45度不锈钢斜板，底部设气浮装置，自动滴加盐酸调节PH值，如图1所示，PH值为8以下去除效果较好，但考虑到运行成本及后阶段MMA酸性废水的影响，本项目选择调节PH值至8左右，此时的出水COD进一步降到4600~5800mg/l。3、催化氧化钛酸酯类催化剂水解物会携带油类物质，在水洗粗产品过程经分层进入废水中，在隔油和解析过程均不能完全将催化剂水解物与油类物质分离，若不在预处理过程解决，则仍会造成后续生化处理过程污泥上浮等问题，因此引入了催化氧化工艺。在项目设计过程选用了双氧水（如图2）和亚铁催化剂（如图3）两种方案。选取半年时间为计算段，废水总量为20000吨，选择双氧水配比为1%，耗用双氧水200吨，折算成本为24万元，而半年更换催化剂成本为3万元。虽然双氧水处理效果要明显优于催化剂，但考虑到企业运行成本最终确定引进湿式催化氧化塔，该塔为填料塔，内充亚铁催化剂填料，经解析后废水自塔底进入，塔顶溢出，催化剂水解物中的油类经催化氧化后得到充分分离，且将长链有机物断链成小分子，也为下一步处理减轻负荷。4、高效沉淀高效沉淀池总容积为30M3，填料体积10M3，经催化氧化后的废水经过沉淀后实现钛酸酯催化剂残渣下沉，收集后集中处理。经预处理后的废水中COD及催化剂残渣得到了有效处理，大大降低了后续生化处理负荷。5、综合处理改进后废水综合处理工艺流程如图：改变了DOP原水直接进入生化处理，且DOP废水预处理后的PH值在8左右，与MMA酸性废水正好可以相互中和，降低运行成本。新工艺运行30天后对总排口进行监测，每天采一个样，连续采10天，与改进前同样采样方式所取得的数值进行对比，从对比图可以看出，DOP装置增加预处理设施后，COD排放指标从97.2mg/l降到了38.8mg/l，水面不再漂浮油膜，水解池和二沉池的污泥不再上浮，有效提高了生化处理装置运行的稳定性，且满足了中水回用到DOP车间作为水洗水和冲洗水的标准。二、结论1、本工艺借鉴了国内同行业废水治理的经验，结合工厂各车间废水的实际情况，经反复研究试验，最终确定的一条工艺路线，该工艺路线具有流程简单，投资少，操作方便，维护简便的特征。2、环境效益显著，完全避免了改进前时有超标的现象，出水稳定达到了国家排放标准。3、经济效果明显。改进前基本每月需要外采活性污泥2车（4.8万元/年），每天安排2名工人（工资5万元/年）在DOP污水管线沿线打捞DOP废油，打捞出来的废油不能回收利用。改进后工艺在解析之前的废油均能直接回到生产系统，每天可直接减少DOP损失100kg左右，折合经济效益约28.5万元/年。中水回用量按每年20000吨计，新鲜水处理成本约0.67元/吨，折合经济效益为1.34万元；DOP预处理设施工程总投资为27.53万元，按照10年设计寿命计算，每年折旧2.753万元，每年更换催化剂2次月6万元，因此每年可产生直接经济效益为28.5+4.8+5+1.34-2.753-6=30.9万元。参考文献：1、于国明，胡世昌，许德义.DOP生产后处理新工艺的研究.精细石油化工文摘，1999,12（1）：76-772、丁忠浩.有机废水处理技术及应用[M].北京：化学工业出版社，2002.419-4203、夏敬云，刘贤金等.令苯二甲酸二辛酯废水处理的研究.辽宁化工.2008.3:194-201DOP废水预处理后实现中水回用的研究DOP废水预处理后实现中水回用的研究作者：胡小明，刘德启作者单位：苏州大学材料与化学化工学部刊名：城市建设理论研究（电子版）英文刊名：ChengShiJiansheLiLunYanJiu年，卷(期)：2014(8)本文链接：http://d.g.wanfangdata.com.cn/Pe