煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺现场中试通过专家评估

煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺现场中试通过专家评估煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺现场中试通过专家评估上海东硕环保科技有限公司承担和实施的煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺现场中试，日前在内蒙古伊泰煤制油有限责任公司16万吨示范厂（大路煤化工基地）取得阶段性成果，试验圆满达到预期效果。结合该中试，由中国石油和化学工业联合会主持，8月23日在北京召开了全国专家评估会，与会专家针对上海东硕创新研发，并取得国家专利授权的煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺（专利号2015205329119），进行了充分评估和论证，该工艺的核心是“ED离子膜浓缩+结晶分盐”，该工艺的先进性和突破性成果得到专家的一致认可。煤化工废水“零排放”的最后阶段是蒸发结晶，其所产生的结晶盐是按照危废定性的，每年上万吨的危废处置，给企业带来沉重的经济负担，而且还受到当地危废处置中心接收能力的限制。同时，在浓缩蒸发阶段，传统的膜浓缩工艺均是通过高压克服渗透压，系统能耗高，运行费用高，安全风险高，增加生产成本，不利于企业可持续发展。针对行业热点和难点，上海东硕通过创新研发，形成了煤化工废水“零排放”完整的工艺路线，通过现场中试并结合实际工程案例的运行数据，对其中的关键技术进行了充分验证和检验，主要包括：AOP高级催化氧化工艺、ED离子膜浓缩工艺、结晶分盐工艺等，并取得了如下重大创新成果：1、采用AOP高级催化氧化工艺，可去除废水中超过50%的COD，对废水进一步浓缩及结晶分盐，起到关键作用，避免了有机物对浓缩及蒸发结晶的影响，保证了结晶分盐的可行性。2、ED离子膜技术是离子膜渗析扩散和电化学过程的结合，采用均相的选择透过性离子膜，在外加直流电场的驱动下，在常温常压下实现离子的定向迁移，分离效率高，浓缩比高，电流效率高。反渗透浓水经ED离子膜浓缩后，TDS可由30,000mg/L浓缩到200,000mg/L以上，浓缩倍数是传统工艺的4倍，极大减少了后续进入结晶分盐的水量，吨水处理电耗小于6kW•h，大幅度降低了煤化工废水“零排放”的系统能耗。3、经过ED离子膜浓缩后，采用结晶分盐工艺生产出氯化钠和硫酸钠，根据国家权威部门检验结果表明，硫酸钠满足GB/T6009-2014《工业无水硫酸钠》标准，氯化钠满足GB/T5462-2003《工业盐》标准，两种结晶盐中的主要重金属指标均低于危废鉴别标准（GB5085.3-2007）的浓度限值。该工艺在实现废水“零排放”的同时，实现结晶盐资源化利用，减少危废处置量90%以上，大幅度降低危废处置成本。4、采用ED离子膜浓缩后，后续蒸发器处理规模可减少75%，可降低20%以上的总体投资。蒸发面积大幅度缩小后，系统可节省60%的蒸汽耗量，降低40%以上运行能耗。通过专家论证表明，该煤化工废水“零排放”结晶分盐工艺（ED离子膜浓缩+结晶分盐），理论上可行，技术关键点把握准确，具备工程转化条件，填补了国内行业空白，达到国际领先水平，为煤化工废水真正实现“零排放”创造了有利条件，为煤化工行业可持续发展奠定坚实基础，具备重大的行业推广价值。