A_O法在炼油废水处理中的应用研究_王培风

A/O法在炼油废水处理中的应用研究王培风吴馥萍钟华文沈豪祥提要采用A/O工艺能够有效降解脱除炼油废水中的氨氮,出水水质可达到国家规定的排放标准。在试验基础上,确定了A/O系统正常运行时的控制参数和运行条件。关键词炼油废水A/O法生物脱氮0引言石油炼制废水主要含有油、COD、BOD5、挥发酚、CN-、S2-、SS、氨氮等污染物。目前,国内大多数炼油厂均采用传统的“老三套”工艺对其进行净化处理,即原水经隔油、气浮絮凝后,再经生化处理而排放。这种传统的工艺流程基本上可以保证处理后的水中除氨氮外的其他各项污染物指标达到国家规定的排放标准,但对氨氮的降解及总氮的去除却不尽人意。通过对广东省炼油厂的调查研究,我们发现由于在石油炼制的蒸馏、催化等工艺过程中需加入一定量的氨,因而产生的废水中也含有一定量的氨氮,一般为100mg/L左右,而“老三套”工艺对氨氮的去除效率甚微,因此出水中的氨氮含量常常高于地方规定的25mg/L的排放标准,对环境造成严重污染。经过大量的小试及中试试验,我们认为A/O法能够对炼油废水中的氨氮进行有效的降解和脱除,只要运行条件控制适当,出水中各项污染物指标均可达到国家规定的排放标准。1试验部分1.1水样取炼油厂净化水车间隔油池出水作为试验水样,其水质虽经预处理,但仍含大量油类、挥发酚、COD、BOD、氨氮等污染物,其中氨氮含量为100mg/L左右。1.2工艺流程A/O法工艺流程如图1所示。隔油池出水气浮池A池O池沉淀池回流外排图1A/O法工艺流程图取炼油厂净化水车间隔油池出水经气浮絮凝后按比例与O池的回流水(硝化水)混合进入A池,在反硝化菌的作用下,将硝化水中的NO-2-N、NO-3-N转化为N2,即生物脱氮,进水中的有机物作为反硝化菌生命活动中所需的有机碳源而被去除,A池出水再进入O池将原水中的氨氮转化为NO-2-N、NO-3-N,即生物硝化,O池出水按比例部分回流到A池进行脱氮(回流比为200%),部分外排。A池及O池均采用生物膜法工艺,选用的填料为JD-951型梳形弹性填料。硝化菌、反硝化菌分开培养,在各自的培养槽中加培养基接种培养,先静态培养驯化,当各槽的填料挂上生物膜后,再动态培养驯化。开始引入的污水流量较小,使其有足够的停留时间,提高污染物的去除效率,而后逐渐加大污水投入量。正常运行后,试验装置处理水量为100L/h,每天24h连续运转,调节絮凝剂用量,使气浮出水的水质能适应生化处理的要求。通过调控水量、溶解氧、pH值、温度等参数,进行了半年的连续运行试验,取得大量试验数据,通过综合分析,得出A/O工艺用于炼油废水氨氮降解的控制参数及条件。1.3试验数据表1列出A/O工艺一组有代表性的试验数据。表1中数据是在系统正常运行时,严格控制温度、pH值等环境因素的条件下测得的。从表1数据可以看出,只要进入A池、O池的水质不是很差,同时保证环境条件适当时,A/O工艺对炼油废水中的氨氮降解效果良好,同时能去除部分硝态氮,处理后的水中氨氮含量小于25mg/L,达到GB8978—1996二级排放标准及地方规定的排放标准,而且总排出水中总氮含量降低,排入水体后不会加重水体的富营养化。1.4工艺参数给水排水Vol.25No.5199929DOI:10.13789/j.cnki.wwe1964.1999.05.010表1A/O工艺试验运行数据序号COD/mg/L油/mg/L酚/mg/LNH3-N/mg/LNO-3-N/mg/LA池进水A池出水O池出水A池进水A池出水O池出水A池进水A池出水O池出水A池进水A池出水O池出水A池进水A池出水O池出水备注1104.959.640.313.92.21.24.790.570.0187.651.421.8258.721.512.910.53.41.414.000.400.07450.448.520.526.519.538.6367.223.914.33.82.61.21.320.080.0474.151.520.925.420.636.3457.229.64.812.03.81.53.330.040.00450.248.119.630.219.648.05130.545.626.73.41.70.712.530.160.0454.248.013.423.517.728.6660.535.828.620.58.14.23.201.000.0233.332.214.120.613.630.3747.727.216.220.68.52.72.200.220.0040.535.511.624.113.232.1893.023.815.57.83.82.42.890.270.1045.334.520.730.625.544.19109.144.233.035.032.032.04.581.400.50