湿式氨法烟气脱硫技术国内适用性探讨

湿式氨法烟气脱硫技术国内适用性探讨湿式氨法烟气脱硫技术国内适用性探讨更新时间：2011-12-1211:10来源：作者:阅读：1498网友评论0条1引言引言我国过度依赖煤炭,造成SO2大量排放,SO2形成的酸雨严重污染环境,危害农作物生长和土壤环境。烟气脱硫（FGD）是目前国际上普遍采用的一种有效消减SO2排放量的技术。世界各国已开发比较成熟的脱硫技术达上百种,但真正进行工业应用的仅为有限的十几种,其中湿法脱硫工艺应用最广,占世界脱硫总装机容量的85%左右［1］。常见的湿法烟气脱硫技术有石灰石—石膏法、双碱法、碳酸钠法、氨法、氧化镁法等［2］。湿式氨法脱硫尽管目前市场占有份额不多,但由于其是真正可实现循环经济的绿色脱硫工艺,正越来越受到重视［3］。2工艺介绍工艺介绍湿式氨法脱硫工艺最早是由德国克卢伯（KruppKoppers）公司于20世纪70年代开发的Walther工艺,80年代初得到一定的应用,其中一套装置处理烟气量为750000m3/h。氨法脱硫工艺起初主要应用于化工行业,并没在电力行业得到广泛应用。随着合成氨工业的不断发展以及经各国多年研究使得原有气溶胶问题得到改进,进入20世纪90年代后氨法脱硫逐步得到工业推广使用。我国从20世纪50年代起,开始了硫酸行业氨法脱硫技术的研究。1956年我国建立第一套氨法回收硫酸厂尾气中SO2的工业规模装置,用氨吸收SO2后形成亚硫酸铵-亚硫酸氢铵溶液［4］。随后,我国上海硫酸厂、上海吴泾化工厂等近百套硫铁矿制酸装置都采用氨法脱除尾气中SO2,至今仍然采用此法进行尾气处理。氨法脱硫原理是溶解于水中的氨和烟气接触时,与其中的SO2发生反应生成亚硫酸铵,亚硫酸铵进一步与烟气中的SO2反应生成亚硫酸氢铵,亚硫酸氢铵再与氨水反应生成亚硫酸铵,通过亚硫酸氢铵与亚硫酸铵不断的循环,以及连续补充的氨水,不断脱除烟气中的SO2,化学反应式如下：2NH3+H2O+SO2=(NH4)2SO3,(NH4)2SO3+H2O+SO2=2(NH4)HSO3,(NH4)HSO3+NH4OH=(NH4)2SO3+H2O。目前国内成功应用的湿式氨法脱硫装置一般是从硫酸尾气治理中发展来的。以氨法为主的脱硫公司有上海申川、江苏新世纪江南、上海弗卡斯等,各家公司基本上围绕如何更好地控制硫铵气溶胶的生成和逃逸,亚硫酸铵氧化和硫铵结晶等难点,对氨法脱硫体系进行相应改良优化,形成具有各自特色的氨法脱硫技术。3氨法脱硫适用性研究氨法脱硫适用性研究3.1主要设计参数某300MW烟气脱硫工程项目,脱硫塔的烟气处理量为1137045Nm3/h,处理前烟气温度为130~160℃,SO2的浓度为2830mg/Nm3,SO3的浓度为39mg/Nm3,含水率6.6%,烟尘浓度197mg/Nm3,脱硫效率不低于94%,SO2排放浓度小于200mg/Nm3。3.2工艺技术这里选用单塔氨法脱硫工艺。具体工艺流程是：锅炉出口原烟气经电除尘器除去99%以上的烟尘后,从吸收塔中部进入吸收塔；吸收液由循环泵打入喷淋管道,经喷嘴喷淋而下,雾化状的吸收液与烟气逆流充分撞击,混合接触反应生成亚硫酸铵；塔顶部的二级除雾器去除脱硫净化后烟气夹带的绝大部分雾滴,使其雾滴含量＜75mg/Nm3,净化后烟气由烟囱排出；脱硫产物亚硫酸铵在吸收塔底部被氧化风机鼓入的空气氧化成硫铵；料液取出泵将35%的硫氨溶液从脱硫塔取出后打入母液箱,再进入蒸发结晶器；蒸发结晶器设置有抽真空系统,硫铵溶液在其中70℃左右就达到沸点,比正常蒸发下降了40℃,大大降低了蒸汽用量；蒸发结晶器出口含固量为30%的硫酸铵料浆,经离心机进一步分离,干燥机造粒,就得到含水率低于3%纯度较高的硫酸铵产品。石灰石—石膏法工艺是将磨成粉状的石灰石与水混合,搅拌制成30%的吸收浆液,不断补充到吸收塔内；经升压风机增压的原烟气流经烟气换热器(GGH)后温度降至100℃,随即进入吸收塔；循环浆液通过循环泵向上输送,由喷浆层内设置的喷嘴喷射到吸收塔中,烟气在塔内向上流动且被向下流动的循环浆液以逆流方式洗涤,气体和液体得以充分接触以便脱除SO2、SO3、HCl和HF,同时生成的CaSO3在吸收塔底部与鼓入的氧化空气发生化学反应,最终生成石膏；吸收塔底部的石膏浆液先在水力旋流分离器中稠化至含固量约为40%,然后排出反应塔,经带式真空过滤机过滤,脱除大部分水得到含水量小于10%的石膏；脱硫后的净烟气经两级除雾器去除水,再返回至GGH进行加热,温度由50℃升至80℃以上,通过烟道进入烟囱排向大气。这两种脱硫技术由于吸收剂和反应产物粘度大,均存在腐蚀和堵塞现象,这也是湿法脱硫的“诟病”,因此对设备材质要求高。表1是它们的主要工艺技术指标,相比较而言,石灰石—石膏法工艺成熟,设备国产化程度和系统利用率高,而氨法脱硫工艺脱硫效率高,而且脱