火电厂输煤系统粉尘综合治理

火电厂输煤系统粉尘综合治理火电厂输煤系统粉尘综合治理摘要摘要:本文对火电厂翻车机房、皮带走廊、煤场、斗轮机装卸煤等几个扬尘部位进行了系统分析，列出相关扬尘关键点，并根据各扬尘关键点的不同特点采取相应的抑尘措施，从而达到节省有效资源和最大限度抑尘的目的。关键词关键词:火电厂,输煤系统,扬尘原理,粉尘治理前言前言“十五”期间，由于国民经济高速增长，电力需求十分强劲。火电厂总装机容量由2000年的2.14亿千瓦增加到2005年的3.91亿千瓦，增长了0.83倍；火电厂机组耗煤量由2000年6.08亿吨增加到2005年的11.1亿吨，增长了0.83倍。火电厂机组耗煤总量占全国总耗煤的比例，由2000年50.5％到2005年的53.4％，增长了2.9个百分点。预计到“十一五”期末全国电站装机容量达到7.8亿千瓦，其中火电装机容量达到5.6亿千瓦，占全国总容量的72.0%。火电厂虽然是个产能大户，但也是个污染大户，其中粉尘污染的问题较为突出。火电厂的煤炭从进厂到进入锅炉燃烧之前，要经过一系列运输和加工过程，目前，在这个过程中基本没有采取相应的抑尘措施，输煤系统在卸煤、碎煤及运转过程中产生大量的生产性粉尘，严重污染工作场所和周围环境，并且使电气设备绝缘水平下降，影响电厂的正常生产，同时造成煤炭资源的严重浪费。随着国家环保要求和企业节能降耗需求的不断加强，对火电厂输煤系统粉尘进行有效治理的呼声日趋强烈。1输煤系统流程及扬尘原理输煤系统流程及扬尘原理火电厂的燃料进厂后，先后经过翻卸，给煤机械，皮带多段转运、破碎、筛分、犁煤等各种备煤设备进入燃煤锅炉原煤仓，如图1所示。在整个输送工艺过程中，伴随产生一次尘化气流，转段落差、破碎设备鼓风量，落煤管与水平夹角、皮带速度等参数值越高，尘化强度就越大。一次尘化气流会把<200um煤尘扬起，使局部空气尘化而形成尘源，尘源周边的空气被诱导、扰动而形成二次气流。二次气流将一次尘化气流向四周空气扩散、蔓延，充斥在作业现场。由于微尘中粒径<75um的占有相当比例，它们会长时间悬浮在空气中而不能沉降，甚至造成二次扬尘。综上分析可知，该输煤系统中的翻车机房、皮带走廊、煤场、斗轮机装卸煤等是几个扬尘部位。图1火电厂输煤系统工艺流程2除尘系统的结构及作用原理除尘系统的结构及作用原理2．1翻车机房的粉尘治理2．1．1翻车机房产生粉尘的原因翻车机瞬间卸煤量大，落差大，煤尘产生较为集中，而且翻车机外形尺寸大，考虑到检修、运行等诸多因素，无法也不允许将其完全封闭，故负压除尘系统应用非常困难。原有喷淋设备为左右各有一排喷嘴的配置系统，对粉尘抑制效果较差。翻车机是发电厂粉尘污染严重、治理难度比较大的重点场所。2．1．2翻车机房粉尘治理措施根据翻车机房现场周围环境以及翻车机工作过程及特点，翻车机采用立体水喷雾除尘系统取得了非常显著的效果（1）在翻车机本体顶部按一定间隔安装两排交错布置的喷嘴，随翻车机一起旋转，作为动态跟踪抑尘。该喷嘴待翻车机开始翻转即喷，直至车厢旋转到一定角度后自动停止。（2）在翻车机左右两侧、出入口两端按一定间隔各安装上下两排交错布置的喷嘴，抑制卸煤时升腾而上的煤尘。该喷嘴待车厢旋转到一定角度，开始向煤仓卸煤时喷，卸煤结束且待翻车机回转过到一定角度后时即停。（3）喷嘴运行采用PLC自动控制和手动控制。程序控制与翻车机运行连锁，采集翻车机的旋转位置传感器、时间继电器等信号，工作中不设操作和运行值班人员。每台翻车机为一个独立控制单元，每排喷嘴可以单独启停。翻车机作业时，按所设定的程序可不同时间先后投入、退出每排喷嘴，也可根据来煤含水份、颗粒大小（起尘容易与否）等状况，增减运行的喷嘴数量，喷嘴布置如图2所示.图2翻车机水喷雾示意图2．2破碎机的粉尘治理2．2．1破碎机产生粉尘的原因（１）原煤经破碎，颗粒变小，是粉尘产生的内因。（２）碎煤机转子鼓风效应产生的诱导。（３）落煤管落差大产生的诱导。（４）给料机出口（碎煤机进口）不严密，给碎煤机产生诱导风提供了外因。（５）尾部滚筒积煤产生的粉尘。（６）皮带抖动大产生的粉尘。（７）尾部缓冲托辊选型不好产生的喷粉。（８）导料槽及挡帘密封不合理。2．2．2破碎机粉尘治理措施碎煤机出口产生粉尘的主要原因，是碎煤机转子鼓风效应产生的诱导风和落煤管落差大产生的诱导风，其次是尾部缓冲托辊缓冲变形导料槽产生的气隙，碎煤机和煤流产生的诱导风使导料槽正压。若仅简单地对导料槽进行封堵，势必造成导料槽正压进一步增大，最终从某一簿弱环节喷出，若仅考虑在导料槽出口加装水喷雾，微小颗粒的粉尘能得到抑制，但诱导风夹带的较大颗粒无法消除。因此，在考虑粉尘治理方案时，要本着因势利导的原则，多种方案并举，进行全方位的综合治理。（１）缓冲煤斗留有一定的封底煤，防止给料机和缓冲煤斗之间互相窜风。（２）给料机料槽密封帆布应定期