循环流化床锅炉的节能改造技术

循环流化床锅炉的节能改造技术循环流化床锅炉的节能改造技术循环流化床燃烧技术是自20世纪80年代发展起来的一种洁净燃烧技术，它的最大特点是燃料在炉内循环燃烧直至燃尽，使燃料颗粒在炉内的滞留时间大为增加，燃烧效率也得到了显著提高。但是，循环流化床锅炉因其独特的流态化及循环燃烧的特点，其风机数量多、压力高，导致辅机电流大、功率大，厂用电率居高不下。本文就焦作演马电力有限责任公司一台130T循环流化床锅炉的技术改造，探讨了降低厂用电率的一些措施。一、进行设备技术改造，降低厂用电率一、进行设备技术改造，降低厂用电率1.改造入炉给煤机。演马电力入炉的给煤机原设计为刮板式给煤机，其维护量大，链条滞煤严重，易造成电机负荷过大而损坏电机。技术人员将原来刮板式的给煤机更换为皮带式，把原来的2台15KW和2台11KW的电动机换为4台5.5KW的电动机。改造前，4台给煤机每月耗能37440kwh，改造后，每月耗能15840kwh，每月可减少21600kwh的电能。2.改造厂主变压器运行系统。将原来的6KV系统单母分段运行改造为单母不分段运行，即，将厂用分支637开关的备用电源自投装置的出口由原来的627开关和603开关改为动作于301开关和603开关。原来的627开关、603开关、600开关长期闭合，并取下其操作保险作为刀闸使用。当机组正常运行时，#1主变处于热备用状态，厂用电由#3机组带；当事故跳闸时，由备用自投装置将#1主变投入运行，由#1主变带厂用电运行。演马电力#3机组在检修期间的负荷大致为2000KW，既使在点炉开机时的最大负荷为5000KW，而#1主变容量为20000KVA，可以满足要求。此方案改造完毕后，将#1主变由原来的低负载长期运行变成了高压备用变压器，降低了#1主变的损耗，使厂用电率降低了1‰。二、优化锅炉运行方式二、优化锅炉运行方式1.合理控制燃料粒度。燃料粒径对于锅炉的正常燃烧及其经济性影响很大。每种燃煤锅炉对所用燃料的粒径及其筛分特性都有明确的要求，循环流化床锅炉也不例外。煤的粒径大小对传热系数的影响很大，对燃烧的温度场分布也有很大的影响，循环流化床锅炉稳定高效的燃烧需要不同粒径的煤炭的合理配比。床料粒度偏大，同等厚度的物料需要增加一次才能保证流化良好，增大了一次风电耗和排渣电耗。而床料粒度太细，运行过程中床压容易造成波动。所以，在运行调整中应控制煤的粒度及配比满足设计要求。由于演马电力80%的入炉燃料——煤矸石的灰份含量较高，因此粒径可以适当细一些。演马电力通过合理控制燃料粒度，将燃料的粒度由原来的12mm以下优化为10mm以下，这样，既保证了燃烧，又降低了厂用电率。2.合适的料层厚度。合适的料层厚度，炉床蓄热量大，床温稳定。煤粒和回料灰中的炭能迅速加热和燃烧，对循环流化床锅炉运行稳定、燃烧效率以及燃烧控制具有非常重要的意义。同时，不但应避免料层厚度过低使燃烧不稳定，也要控制料层厚度不要过高。料层厚度过高不仅影响流化效果，降低燃烧效率，还会导致风室压力、床层压力、料层差压等参数过高，导致一次风机、二次风机出口风压过高，风机电流增大，厂用电率增加。监控料层厚度的主要参数有风室压力、床层压力、料层差压等。演马电力通过优化锅炉料层厚度，将床压由原来的14～15kPa优化为11.5～12.5kpa，从而有效降低了厂用电。3.合理提高床温。即降低一次风速，强化二次风量，优化燃烧调整，保证床温分布均匀。循环流化床锅炉的飞灰中，粒径d=40～50μm的灰粒含碳量最高，d>70μm灰粒的飞灰含碳量则较低。d=40～50μm的灰粒多为分离器分离不下来而一次通过分离器的灰粒，其含碳量与炉膛温度有很大关系。在确保SO2及NOX排放指标合理的前提下，提高床温可降低飞灰含碳量。通过实践，床温升高可使烟气含氧量降低，风室压力增加，气压不变，一次风机电流减少。演马电力将锅炉平均床温由原来的840～900℃提高到现在的890～940℃，使一二次风机电流明显降低。三、结束语三、结束语通过采取以上措施，演马电力有限责任公司循环流化床锅炉厂用电率明显下降，取得了显著的经济效益。声明声明：转载此文是出于传递更多信息之目的。若有来源标注错误或侵犯了您的合法权益，请作者持权属证明与本网联系，我们将及时更正、删除，谢谢。