钢铁企业含铁尘泥处理与利用工艺_郭秀键

钢铁企业含铁尘泥处理与利用工艺郭秀键1舒型武1梁广1刘引锋2(1.中冶赛迪工程技术股份有限公司，重庆400013;2.广东韶钢松山股份有限公司第三炼钢厂，广东韶关512000)摘要:介绍钢铁企业含铁尘泥的处理、利用工艺及其特点，提出含铁尘泥利用应采取必要的均质化和除杂工艺，并尽可能缩短其处理流程，发挥含铁尘泥的最大利用价值。关键词:尘泥;均质化;除杂;冷压块;转底炉IRON-BEARINGDUSTANDSLUDGETREATMENTTECHNOLOGYINIRONANDSTEELENTERPRISEGuoXiujian1ShuXingwu1LiangGuang1LiuYinfeng2(1.CISDIEngineeringCo.，Ltd，Chongqing400013，China;2.TheNo.3SteelmakingPlantofSongshanCo.，Ltd，SISCOShaoguan512000，China)Abstract:Thepaperintroducesiron-bearingdustandsludgetreatmenttechnologywithitscharacteristicsinironandsteelenterprise，thenitpointsoutthatnecessaryhomogenizationandimpurityseparationtechnologyshouldbeused，andthetreatmentprocessshallbeasshortaspossible，sothevalueoftheiron-bearingdustandsludgecanbefullyused.Keywords:dustandsludge;homogenization;impurityseparation;coldbondedbriquette;RHF1概述2009年，我国粗钢产量为5.678×108t，占世界产钢总量的47%，居世界第一。钢铁行业是资源和能源密集型行业，生产过程中除消耗大量资源、能源外，还产生大量可循环利用的固废物。固废物综合利用工作是钢铁企业实现循环经济的重要组成内容，按照国家发展循环经济的要求，钢铁企业在不断提升钢铁主业竞争力的同时，应积极推行清洁生产，提高工业固废资源的综合利用水平，促进可持续发展。2钢铁企业固废产生量先进的大型钢铁企业生产过程中产生的固体废物量每吨钢为600kg左右，该指标与原料种类、生产工艺都有关系，一般钢铁企业固废产生量还要高于此数值。从原料单元到轧线，每个工序都有尘泥产生，且基本为含铁尘泥，钢铁企业尘泥产生量为每吨钢100～130kg。高效回收利用含铁尘泥中的有效元素，实现所有含铁尘泥资源的循环利用，是钢铁工业发展循环经济的重要内容。统计数据显示，目前我国钢铁企业尘泥利用率为98.66%［1］。目前，含铁尘泥利用遇到的主要问题是:1)各尘泥成分差距大;2)部分尘泥含有锌、铅及碱金属等有害元素。因此，有效利用含铁尘泥，必需有效解决上述问题。3尘泥均质化造粒工艺含铁尘泥返烧结利用是目前最主要的利用方式。将来自钢厂各工序的含铁尘泥(包括除杂后可回收尘泥)按关键组分进行分类，单独定量配料后进行均质化处理、造粒，最终得到均质化并整粒的颗粒料产品，运往烧结厂循环利用。物料均质化造粒过程主要由调节水分、均匀混合、造粒及整粒工艺组成，以改善烧结透气性、保证产品质量稳定性，降低能耗，保证烧结生产稳定运行。造粒可与混合同时进行，如采用EIRICH高速混合机、滚筒混合机，但该方式不易控制产品粒度，主要用在对原料粒度要求不高的场合。目前多采用圆盘造球方式，在不加粘结剂的条件下，在圆盘造球机上造出3～10mm的小球，然后再加入已经一次混合的烧结料进行烧结。采用小球烧结法，烧结矿的燃料消耗略有下降，但原料铁含量也稍有下降，因此，加入量69环境工程2011年4月第29卷第2期DOI:10.13205/j.hjgc.2011.02.007一般不易超过烧结料的10%。有研究结果表明:烧结料中每配1%人造矿料，混匀矿消耗下降约2.2kg/t，灰石消耗下降0.16kg/t，白云石消耗下降0.3kg/t［2］。尘泥混匀造球返烧结工艺流程示意见图1，该工艺投资省，见效快，但应限制Zn、Pb、K、Na等有害元素的含量。根据《高炉炼铁设计规范》要求，烧结混合料中配加此类尘泥时，应使入高炉原料的锌含量小于0.15kg/t，Na2O、K2O总量小于1.5kg/t，且越低越好。图1尘泥混匀造球返烧结工艺4含铁尘泥冷压块工艺将转炉OG泥/LT除尘灰、连铸或轧钢工序产生的氧化铁皮分别进行干燥，然后与干灰一起定量配料，选择合适的粘结剂，按配比添加后进行混碾，并控制物料总含水量保持在8%左右，混碾后的物料进入高压对辊压