催化裂化烟气湿法脱硫除尘装置运行情况分析

表1可见：SO2的脱除率约为99%，且其浓度远低于设计值(40mg?m3)，同时粉尘浓度远低于设计值(24mg/m3);由于EDV技术不具备脱除NOx的能力，所以烟气出入口NOx浓度差别不大，但是由于出口水蒸气的影响，出口数据与入口数据有所偏差。同时镍及其化合物的排放浓度小于(0.3mg/m3)，低于项目合同性能保证值(0.5mg/m3)，符合国家标准。2.2连续排放监连续排放监测系统测系统(CEMS)指标指标根据《固定污染源烟气排放连续监测技术规范(HJT75—2007)》中相关验收项目考核指标要求，将CEMS数据与化验分析(LIMS)数据进行对比，结果见表3～表5，可以确认CEMS使用情况良好，符合国家标准。2.3外排水指标外排水指标表5为催化裂化烟气净化装置配套PTU外排液分析结果，PTU外排液量始终控制在小于10t?h。由表5可见，装置配套PTU外排液符合合同约定的性能保证值，其中电导率和COD受制于烟气中的污染物浓度以及补水量，项目设计初期考虑电导率的控制要求，未设计污水用流程，确保洗涤塔内浆液的及时置换。影响COD的因素主要是NaSO3的量，烟气中的SO2浓度越低，浆液中的COD就越低，本项目提高外排水COD标准主要是因为污水不用直接外排，而是排入含盐污水处理场，并且设计初期未考虑除氧罐和风机设计，节约了成本和占地。目前外排液COD小于50mg/L主要是因为烟气中的SO2浓度未达到设计浓度，同时废液罐补充新鲜水在一定程度上也起到稀释废液的作用。2.4其他工艺指标其他工艺指标2.4.1能耗表6为烟气净化装置能耗核算结果。由表6可见，虽然烟气净化装置能耗较低，但是考虑到烟气净化装置投用后烟机出口背压升高，主风机电流由93A升至110A，预计电耗增加27.17MJ/t，所以催化裂化装置能耗共计提高约43.05MJ/t。2.4.2固废水含量为确保污泥运输过程环保，要求污泥含水量(w)小于60%，催化裂化烟气净化装置配套PTU根据要求增上抽真空过滤机，本项目投用期间，污泥含水量(w)控制在40%，目测不见明水，手感湿润黏滑，手握挤压无水析出。3装置存在的问题和优化装置存在的问题和优化3.1悬浮物浓度波动大、合格率低悬浮物浓度波动大、合格率低根据技术协议，催化裂化烟气净化装置配套PTU需要满足外排液悬浮物浓度小于50mg/L的要求。PTU设计方对絮凝剂提出要求：①絮凝剂的相对分子质量应小于1×106，以避免堵塞过滤器滤芯;②絮凝剂中所含氯离子对含盐污水氯离子总量的贡献不应超过1μg/g，以免腐蚀不锈钢设备。同时根据国内PTU絮凝剂应用情况，絮凝剂初次配方一般不能满足排水悬浮物浓度要求，需要厂家现场小试，并调整配方才可确定最终方案。催化裂化烟气净化装置投用前试用某助剂公司生产的絮凝剂A。装置运行初期，絮凝剂A加注60μg/g，外排水悬浮物浓度大于100mg/L，不能满足指标要求，通过实验小试，絮凝剂A在3种不同加注量60，100，300μg/g情况下，外排水悬浮物浓度达标均需要超过30min，并且加注量越高效果越不明显，仍无法稳定满足外排液悬浮物浓度小于50mg?L的要求。根据小试结果可以看出，絮凝剂无法快速捕获催化剂颗粒，导致催化剂聚结缓慢，沉降速率不足，形成较为稳定的悬浮状态，主要原因有两个方面：催化剂颗粒表面具有电荷，需要分散剂破坏其表面电荷，加速聚结;絮凝剂相对分子质量限制也在一定程度约束了絮凝剂对催化剂颗粒物的快速聚结，考虑到惠州石化1.20Mt?a催化裂化烟气净化装置没有外排液过滤器和水冷却器，取消了絮凝剂的相对分子质量控制要求，但是增加不能导致系统管线堵塞的约束要求。惠州石化1.20Mt/a催化裂化烟气净化装置引入5家絮凝剂供应商，并在现场对实际外排液进行小试，结果见表7。由表7可见，通过调整配方后，使用上述厂家的药剂均可满足悬浮物浓度小于50mg/L的指标要求，通过公开招标，目前惠州石化催化裂化(Ⅰ)装置采用的是国内企业A的2号絮凝剂，检测结果显示该絮凝剂氯离子含量满足技术协议要求，同时通过生产试用，外排水悬浮物浓度小于50mg/L。经过运行摸索发现，外排水悬浮物浓度间歇偏高，并且洗涤塔塔底浆液悬浮物浓度大于3000mg/L，导致PTU单元澄清器内液体表面略有浑浊，外排水澄清过程变长，通过对比发现主要是装置余热锅炉吹灰或者滤液池介质外送导致的。对系统流程进行分析，认为主要是两方面的原因：一方面是澄清器设计偏小，设计停留时间为0.5～1h(主要考虑澄清器底部存有催化剂)，一旦出现外排浆液悬浮物浓度过高，外送量过大，则澄清器缓冲能力不足，导致外排液悬浮物浓度偏高;另一方面是外排液缓冲罐设计存在死区，抽出口高于最低点，且罐内装有缓冲槽，一旦洗涤塔塔底浆液悬浮物浓度超标就容易导致死区催化剂集聚，影响外排液分析结果。针对上