A_OO生物脱氮装置的生产实践_周学宏

A/OO生物脱氮装置的生产实践周学宏徐昌峰(马鞍山钢铁股份有限公司)摘要介绍了A/OO生物脱氮装置在马钢煤焦化公司的运行情况,探讨了A/OO生物脱氮工艺中存在的问题和解决措施。关键词焦化废水A/OO生产实践TheProductionPracticeofA/OOUndoAzoteSystemZhouXuehongXuChangfeng(MaanshanIron&SteelCo.Ltd.)AbstractTheoperationstatusoftheA/OOundoazotesystematMasteel'scokingplantisintroduced,existingproblemsandsolutionmeasuresinthesystemarediscussed.KeywordscokingwastewaterA/OOproductionpractice0前言为实现焦化废水达标排放、减少外排和废水回用的目的,我公司投资2500万元对原焦化废水生化处理装置进行了技术改造。改造采用了技术先进、成熟可靠的A/OO内循环生物脱氮工艺,设计处理能力120m3/h,装置于2005年4月建成投产。以下就该装置的运行状态作简介。1A/OO生物脱氮装置工艺流程A/OO生物脱氮装置工艺流程如图1所示。图1A/OO生物脱氮工艺流程图如图1所示,焦化废水进调节池后,用泵泵入浮选装置除油除渣,油渣入地下渣油池外运。浮选出水泵入厌氧池。厌氧池出水自流入回流吸水井与回流沉淀池上清液混合后泵入缺氧池(A池),A池出水进一段好氧池(O1池)。O1池泥水混合液分别进回流沉淀池和二段好氧池(O2池)。回流沉淀池上清液入回流吸水井,底部污泥用污泥回流泵送回O1池。O2池泥水混合液经混合反应池后进最终沉淀池。最终沉淀池底部污泥用污泥回流泵送回O2池,剩余污泥入污泥浓缩池;上清液经过滤器后外排或送熄焦。浓缩池污泥进污泥反应池,加药反应后,用污泥泵送往压滤机脱水,脱水污泥装车外运。作者简介:周学宏,工程师,安徽省马鞍山市(243000)马钢煤焦化公司34ANHUIMETALLURGY2008年第2期2工艺条件及影响因素A/OO生物脱氮工艺与活性污泥(生物铁)法相比,最显著的优点是对活性污泥法难以去除的焦化废水中的氨氮、COD有较好的降解去除效果。为保证氨、氮和COD的去除效果,在系统运行中必须控制以下工艺条件。2.1原水水质设计进水氨、氮和COD分别为小于150mg/L和约1650mg/L。由于我公司2套煤气净化系统工艺的差别,2系统的剩余氨水水质有一定差别,加上焦油地坪水、苯精制分离水和清污分流水等多种废水来源,实际处理的废水中这2项指标波动很大,COD一般为1500～6000mg/L范围,平均为3500mg/L左右;氨氮一般为120～600mg/L范围,平均为280mg/L左右。原水通过预处理除油除渣后COD能下降500～800mg/L,但氨氮降解效果不明显。通过预处理后废水的氨氮和COD通常都超出了设计进水水质要求。虽然来水的水质不可控,但可以通过调节池使来水水质均匀化,保证进入生物处理系统的水质相对稳定,减少水质波动对微生物的毒害和冲击。2.2浮选加药量浮选加铁药剂(硫酸亚铁或聚合铁)的作用主要是除去废水中的浮渣和悬浮物,因此药剂加入量应因废水中的浮渣和悬浮物的量作相应调整。加药量欠,浮渣和悬浮物去除不完全,出水COD降低有限;加药量过,由于铁药剂易溶于水,尤其是硫酸亚铁本身易被氧化,容易造成出水COD降低不明显,甚至比进水COD还高。2.3循环水量(回流比)回流比是影响系统脱氮效果重要的参数之一,但回流比的确定十分困难。原因是水质特性的差异难以及时掌握,废水中易生物降解的CODb与废水中总氮之比(C/N比)难以控制。我公司的生产实践表明,同样的运行工况下,反硝化效率也存在差异,增加回流比并不意味着反硝化效率的同比增加。回流比的确定应结合C/N比、缺氧池内污泥状况和回流沉淀池泥水分离状况综合考虑,C/N比大可考虑选择适当增加回流比,反之则应选择较小的回流比。结合我公司的前置反硝化工艺的特点,回流比为2～3是比较适宜的。2.4O1池溶解氧O1池内溶解氧高有利于酚、氰等有机物的降解和硝化反应的进行,但过高就会造成污泥自身的氧化分解。O1池供风量不仅应根据池内污泥浓度、污泥性质和进水有机物含量及时调整,还应考虑到出水溶解氧对缺氧池的反硝化反应效果的影响。一般根据回流沉淀池出水溶解氧不高于1mg/L的原则,控制O1池内溶解氧在2～4mg/L范围。2.5O1池加碱(碳酸钠)量对于前置反硝化工艺,缺氧池中不需投加外来碳源,其出水中的碳源一般不能满足O1池内微生物增殖的需要,因此必须向O1池内加碱。一方面是为池内微生物提供生命活动所需的碳源,另外也可调节池内硝化反应所需的碱